Predictive Maintenance – Integrierung in die Wartungsstrategie?

In einer Welt mit zunehmend fortschrittlichen, vernetzten und intelligenten Maschinen und Anlagen ist das Thema Instandhaltung von zentraler Bedeutung für jede Organisation, die eine kontinuierliche Verbesserung von Produktivität und Qualität anstrebt. In diesem Artikel werden wir das Thema der vorausschauenden Wartung diskutieren. Angefangen bei der Definition und den möglichen Ansätzen zur Umsetzung bis hin zu den Vorteilen, die sie Unternehmen bringen kann, die sich für ihre Einführung entscheiden.

Was ist vorausschauende Instandhaltung und wie unterscheidet sie sich von anderen Instandhaltungsstrategien?

Es gibt viele Arten von Instandhaltungsstrategien, und nicht alle davon sind Alternativen. Bevor wir uns mit dem beschäftigen, was uns in diesem Artikel wirklich interessiert, lassen Sie uns einen kurzen Blick auf die möglichen Alternativen werfen.

Reaktive Wartung

Diese Art der Wartung ist das Produkt der Dringlichkeit. Es überrascht nicht, dass die reaktive Wartung erst nach dem Auftreten eines Fehlers erfolgt, oft dann, wenn die betroffene Komponente das Ende ihres Lebenszyklus erreicht hat. In solchen Fällen wird die Produktion unterbrochen und der Fehler kann negative Auswirkungen auf andere Komponenten, die Sicherheit und sogar die Umwelt haben.

Vorbeugende Instandhaltung

In diesem Fall wird die Maschine in regelmäßigen Abständen einer Wartung unterzogen, bevor ein Fehler auftritt. Die zur Vermeidung von Fehlern ausgetauschten Teile können jedoch voll funktionsfähig sein. Ein Beispiel für vorbeugende Instandhaltung ist die zustandsorientierte Instandhaltung, bei der die Notwendigkeit eines Eingriffs bestimmt wird, indem überwacht und bewertet wird, wie gut ein Bauteil oder eine Maschine funktioniert (z. B. indem überprüft wird, ob die Schlüsselparameter eines Prozesses oder einer Maschine innerhalb der erforderlichen Schwellen- oder Grenzwerte bleiben).

Prädiktive Instandhaltung

Die vorausschauende Wartung ist eine proaktive Strategie, die Daten analysiert und Änderungen in der Produktion, Planung und Wartung vorschlägt, um Störungen zu verhindern und Maschinenausfälle zu vermeiden. Bei dieser Strategie werden die Daten und die Verarbeitungshistorie der Maschine in Informationen umgewandelt, die dann als Grundlage für Analysen und die Verbesserung der Wartungsprozesse dienen.

Die vorausschauende Instandhaltung ähnelt in gewisser Weise der zustandsorientierten Instandhaltung, verwendet jedoch Logiken und Modelle, die die Datenhistorie analysieren und die Verschlechterung der Komponente im Laufe der Zeit einschätzen, um daraus abzuschätzen, wann nach Fehlern gesucht werden muss.

7 Vorteile der prädiktiven Instandhaltung

Im nächsten Teil werden wir die wichtigsten Faktoren beschreiben, die Predictive Maintenance zum modernsten Paradigma für die anwendbare Instandhaltung machen.

Gesteigerte Erträge

Die Einführung von vorausschauenden Wartungsroutinen reduziert das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten und ungeplanter Verlangsamungen aufgrund unvorhergesehener Ausfälle. Das bedeutet, dass die Produktivitätsraten aufrechterhalten werden, was sich wiederum positiv auf die Einnahmen auswirkt.

Reduzierte Arbeitskosten

Die Reduzierung und Optimierung der Anzahl von Wartungsarbeiten ermöglicht ein effizienteres Kostenmanagement und führt zu einer deutlichen Reduzierung der für die Wartung aufgewendeten Betriebszeit. Zusätzlich können durch die Angabe, wo und wann Wartungsarbeiten durchgeführt werden sollen, Eingriffe geplant werden, die Anzahl der Ausfälle und damit die Dauer der Reparaturzeiten kann reduziert werden, da weniger Komponenten ausgetauscht werden müssen.

Weniger Produktionszeit geht durch Wartungsarbeiten verloren

Die Ergebnisse der prädiktiven Analysen bedeuten, dass Fehler Tage oder Wochen im Voraus vorhergesagt werden können und ermöglichen somit die Planung von Anlagenstillständen zu dem Zeitpunkt, an dem sie die geringsten Auswirkungen auf die Produktivität haben.

Diese Aufgabe wird durch die Definition der so genannten P-F-Kurven unterstützt, in denen die Zeitintervalle zwischen potenziellen Ausfällen, P (repräsentiert den Punkt, an dem die Maschine beginnt, sich zu verschlechtern und auszufallen), und einem Funktionsfehler, F (repräsentiert den Punkt, an dem die Maschine ihre Nutzungsgrenze erreicht hat und nicht mehr funktioniert), ersichtlich sind. Je größer das P-F-Intervall ist, desto größer ist der verfügbare Spielraum für die Wartungsplanung.

Die Tatsache, dass sich ungeplante Stillstände direkt auf die OEE (Overall Equipment Effectiveness) auswirken und eine Kaskade auslösen, in der eine Reihe von Ineffizienzen entlang der Produktionskette entstehen, die sowohl interne (Versanddienste, Lager usw.) als auch externe (Transporteure, externe Depots, Endkunden usw.) Kunden einschließen kann, macht die Planung umso wichtiger.

Reduzierte Maschinenkosten

Die Möglichkeit, Wartungsarbeiten an einer Komponente durchzuführen, bevor diese einen kritischen Ausfall verursacht, reduziert die Kosten auf das fehlerhafte Teil und die für die Reparatur dieses Teils erforderliche Arbeitskraft, anstatt die gesamte Maschine ersetzen zu müssen. Die Reduzierung der Anzahl der Ausfälle erhöht auch die durchschnittliche Lebensdauer der Maschine.

Reduzierte Umwelt- und Sicherheitsrisiken

Ein direktes Ergebnis der Behebung potenzieller Probleme, bevor sie auftreten, sind sicherere und umweltfreundlichere Arbeitsbedingungen, da das Risiko von kritischen Zwischenfällen und Leckagen in die Umwelt reduziert wird.

Erhöhte Effizienz des Wartungspersonals

Durch eine sorgfältige Planung der Wartungsarbeiten ist es möglich, die Effizienz des Wartungspersonals zu steigern.

Erstellung einer Datenbank

Ein weiterer Vorteil der vorausschauenden Wartung ist die Möglichkeit, eine historische Datenbank der Maschinenleistung und des Maschinenverhaltens zu erstellen, die zur Erhöhung der Vorhersagegenauigkeit in der Zukunft genutzt werden kann.